主修课程
- 汽车设计原理、材料成型技术、计算机辅助设计（CAD）
- 机械动力学、控制系统基础、有限元分析
项目经验
- 参与校企合作项目‘汽车零部件轻量化设计’，使用SolidWorks软件完成零部件建模与仿真分析，提高燃油效率约15%。
- 负责发动机缸体设计优化，通过ANSYS软件进行热力学分析，解决热应力问题，获得省级大学生创新竞赛二等奖。
技能与成就
- 熟练掌握AutoCAD、CATIA等设计软件，熟悉ISO/TS 16949质量管理体系。
- 获得校级奖学金三次，主修课程平均成绩90分以上，培养了扎实的机械设计和材料科学基础。
主修课程
- 高级汽车设计、制造工艺与自动化、复合材料应用
- 产品生命周期管理、计算流体动力学（CFD）、结构优化设计
研究项目
- 主导‘智能汽车零部件模块化设计’项目，运用ADAMS软件进行运动仿真，优化设计以提升耐用性和安全性，项目成果发表于国际期刊。
- 协助开发新能源汽车电池外壳，采用拓扑优化方法减少材料使用20%，并通过实验验证其疲劳强度。
技能与认证
- 精通ANSYS、COMSOL Multiphysics等仿真工具，熟悉ISO 13849功能安全标准。
- 在校期间获得机械工程创新奖，并参与国家级科研项目，积累了丰富的汽车零部件设计和制造经验。
工作职责
结构设计与优化
- 负责汽车零部件（如车身结构件和底盘组件）的结构设计，使用SolidWorks软件进行3D建模和装配设计，确保设计符合ISO 16949质量标准。
- 进行有限元分析（FEA）以验证设计强度和耐久性，使用ANSYS软件模拟碰撞和疲劳测试，提高产品安全性能。
设计文档与协作
- 编制详细的设计文档和工程图纸，包括材料选择（如铝合金和高强度钢）及公差分析，确保设计可制造性。
- 与跨部门团队（如制造部和测试部）协作，参与原型开发和验证测试，解决设计中出现的问题，优化产品性能。
技术应用
- 应用计算机辅助工程（CAE）工具进行设计迭代和仿真分析，减少物理原型数量，提升开发效率。
- 参与新产品引入（NPI）流程，从概念设计到量产准备，确保设计符合市场需求和法规要求。
工作描述
主要职责：
- 3D建模与设计：使用SolidWorks软件进行汽车零部件的精确3D建模，确保设计符合工程标准和客户需求。
- 仿真分析：执行有限元分析（FEA）和计算机辅助工程（CAE）仿真，验证部件的结构强度和耐久性，减少物理原型开发成本。
- 设计优化：通过CAD工具优化零部件设计，提高材料利用率，并应用CAE技术进行迭代改进，确保设计满足ISO标准要求。
成果与协作：
- 参与了多个实际项目，如发动机支架和悬挂系统的设计，通过FEA分析提升了产品的耐用性和安全性。
- 与跨部门团队协作，提供技术支持和设计反馈，确保设计符合制造和装配的实际可行性。
项目背景
针对新能源汽车底盘系统重量增加导致能耗上升的问题，负责底盘关键零部件的轻量化设计与验证。
主要职责
- 使用CATIA V5进行三维建模，采用拓扑优化算法对底盘横梁进行结构优化
- 运用LS-DYNA软件进行碰撞仿真分析，确保轻量化设计满足国标CNCAP要求
- 开发铝合金件注塑成型工艺方案，解决材料流动不均的技术难题
- 建立多物理场耦合模型，分析温度场与应力场耦合作用对零部件寿命的影响
项目成果
- 实现底盘关键零部件重量降低32%，满足WLTC工况下续航里程提升20%的目标
- 通过台架试验验证设计方案，零件疲劳寿命提升40%以上
- 形成企业标准QB/T XXX-2019《新能源汽车底盘轻量化设计规范》
项目背景
为配合公司新一代智能驾驶系统开发，负责设计高精度毫米波雷达传感器支架结构。
主要职责
- 基于ANSYS Mechanical建立多物理场仿真模型，分析支架在振动环境下的模态特性
- 采用复合材料层压板设计，通过HyperWorks拓扑优化实现结构强度与重量的最佳平衡
- 开发温度补偿结构设计，确保传感器在-40℃至85℃宽温域工作时精度保持率≥99.8%
- 设计减振阻尼结构，使支架振动传递至车身的声学指标降低15dB以上
项目成果
- 最终设计的支架满足IP67防护等级要求，通过10万次振动疲劳试验验证
- 支架模态频率避开车辆行驶频率范围，NVH性能提升显著
- 获得公司2021年度技术创新二等奖，已申请专利2项
个人总结
作为一名汽车零部件设计工程师，我拥有超过5年的专业经验，熟练掌握SolidWorks和ANSYS等设计软件，精通材料科学和结构优化，成功主导多个零部件设计项目，确保产品符合ISO标准和行业要求。
我的职业规划是持续提升专业技能，通过认证和创新推动汽车零部件的轻量化和可持续发展，致力于成为行业领导者，贡献于更安全、高效的汽车技术。
研究背景与目标
本研究聚焦于汽车零部件的轻量化设计，旨在通过拓扑优化方法提升零部件性能，减少能源消耗。背景源于汽车行业对节能减排的迫切需求，目标是开发一种高效的优化框架，实现结构强度与重量的平衡。
研究内容
研究涉及汽车底盘和车身零部件的设计，重点分析了不同负载条件下的应力分布和变形行为。主要内容包括：
- 建立有限元模型，模拟实际工况下的力学响应；
- 应用商业软件如ANSYS进行参数化优化，探索材料分布的最优解；
- 验证实验包括材料测试和原型制造，以评估优化设计的可行性。
研究方法
采用多学科优化方法，结合计算机辅助设计（CAD）和仿真分析（CAE）。具体步骤包括：
- 初步设计阶段：使用SolidWorks进行几何建模，并设置约束条件；
- 优化迭代：通过拓扑优化算法（如Solid Isotropic Material with Penalization, SIMP）迭代计算，减少不必要的材料；
- 实验验证：进行台架测试，比较优化前后零部件的疲劳寿命和振动特性。
研究成果
研究成果显著提升了零部件的轻量化水平，平均减重达20%以上，同时保持或提升强度指标。发表高水平论文3篇（如《Journal of Mechanical Design》），申请专利2项，并与多家汽车制造商合作，推动了实际应用。创新点包括提出一种自适应优化策略，能动态调整网格以提高计算效率。
研究背景与目标
针对汽车零部件在碰撞和振动工况下的性能挑战，本研究探索智能材料（如形状记忆合金和压电材料）的应用潜力，目标是开发一种能主动响应外部刺激的创新设计，提升安全性和耐用性。
研究内容
研究聚焦于关键零部件如安全气囊支架和减震器，分析其在动态载荷下的行为。主要内容包括：
- 材料特性研究：评估智能材料的热力学响应和电-力耦合性能；
- 设计集成：结合多物理场仿真，优化材料布局以实现自适应功能；
- 实验测试：进行冲击试验和环境模拟实验，验证材料在不同条件下的可靠性。
研究方法
采用多尺度建模和实验验证相结合的方法。具体步骤包括：
- 理论建模：使用COMSOL Multiphysics进行多物理场耦合仿真，模拟材料在温度、磁场等刺激下的变形过程；
- 制造工艺：通过增材制造（3D打印）技术制作原型，并进行材料表征测试；
- 性能评估：应用数字图像相关（DIC）技术分析动态响应，量化性能提升指标。
研究成果
创新性地提出了智能材料集成设计框架，显著提高了零部件的动态响应速度和能量吸收能力，碰撞吸能效率提升30%。研究成果发表SCI论文4篇，获得国家发明专利1项，并被纳入行业标准草案，体现了从实验室到产业化的转化能力。
专业语言
- 具备流利的英语沟通能力，CET-6水平，能熟练阅读和撰写汽车零部件设计的技术文档。
- 熟悉专业术语，如CAD建模和工程图纸，适用于国际团队合作和项目交流。
相关证书
- 计算机辅助设计（CAD）证书，掌握SolidWorks等软件，用于汽车零部件建模和设计。
- 项目管理专业人士（PMP）证书，提升项目规划和执行能力，确保设计周期符合行业标准。
- 汽车工程协会（SAE）相关认证，增强对零部件设计规范的理解和应用。